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        精密注塑模具加工中熔接痕的幾種解決方法

        2022-05-31 21:25:50

        一般精密注塑模具加工容易造成熔接痕的問題,造成精密注塑模具加工出現該問題的原因我們總結為以下幾點:

          一、原因:模具排氣不良。首先應檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其它物體阻塞,澆口處有無異物。

              解決:如果阻塞物清除后仍出現炭化點,應在模具匯料點處增加排氣孔,也可通過重新定位澆口,或適當降低合模力,增大排氣間隙來加速匯料合流。在工藝操作方面,也可采取降低料溫及模具溫度,縮短高壓注射時間,降低注射壓力等輔助措施。

          二、 原因:精密注塑模具加工脫模劑使用不當。

               解決:在精密注塑模具加工成型中,一般只在螺紋等不易脫模的部位才均勻地涂用少量脫模劑,原則上應盡量減少脫模劑的用量。

          三、原因:精密注塑模具加工材料溫度過低,低溫熔料的分流匯合性能較差,容易形成熔接痕。如果塑件的內外表面在同一部位產生熔接細紋時,往往是由于料溫太低引起的熔接不良。

              解決:可適當提高料筒及噴嘴的溫度,或者延長注射周期,促使料溫上升。同時,應節制模具內冷卻劑的通過量,適當提高三色立式注塑模具溫度。一般情況下,塑件熔接痕處的強度較差,如果對汽車注塑模具中產生熔接痕的相應部位進行局部加熱,提高成型件熔接部位的的局部溫度,往往可以提高塑件熔接處的強度。

          四、原因:精密注塑模具加工在設計時不合理。

              解決:如果塑件壁厚設計的太薄或厚薄懸殊以及嵌件太多,都會引起熔接不良。在設計塑件形體結構時,應確保塑件的Z薄部位必須大于成型時允許的Z小壁厚。此外,應盡量減少嵌件的使用且壁厚盡可能趨于一致。


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